Как рассчитать производственные мощности. Производственная мощность предприятия

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный объем выпуска продукта, оказания услуг или выполнения работ за 1 год при полном использовании всех доступных ресурсов.

Измеряется она в натуральных измерителях (тонны, километры, штуки и т.п.) и зависит главным образом от возможностей имеющегося на предприятии оборудования, его количества и качества, максимально возможной производительности его единицы, а также от принятого решения относительно коэффициента сменности, ассортимента и номенклатуры продукта, уровня организации труда и трудоемкости продукта.

При создании или реконструкции предприятия (цеха, участка) определяется его проектная производственная мощность. Этот объем производства фиксированный, так как рассчитан на постоянную номенклатуру продукта и постоянный режим работы. Однако с течением времени, в результате технического перевооружения или внедрения передового опыта организации труда, эта мощность изменится и новая проектная будет зафиксирована. Это важный показатель ориентации производства на достижение высоких результатов.

При составлении планов выделяют такие виды производственной мощности:

входную;
выходную;
среднегодовую.

Производственная мощность определяется на начало планируемого периода (входная) и на его конец (выходная). Входная мощность устанавливается с учетом ресурсов, имеющихся по состоянию на начало года, а выходная - на окончание года с корректировкой при изменении техники и технологии.

Нельзя путать производственную мощность и программу производства. Если первая показывает возможности предприятия при определенных условиях производить максимальное количество продукта в натуральном выражении за определенный период времени (характеристика потенциала предприятия), то вторая устанавливает необходимый объем производства продукта в плановом периоде (плановое время ), соответствующий ассортименту, номенклатуре, качеству и требованиям плана продаж.

Расчет производственной мощности и ее использование

ПM = ПO × Cт × Fэ,

где ПM - производственная мощность за 1 год, шт/год;

ПO - производительность единицы оборудования, шт/час;

Cт - количество оборудования, шт.

где Dp - число рабочих дней в году;

m - число рабочих смен, отработанных оборудованием в сутки;

Tp - длительность рабочего дня, час.;

Kп - коэффициент запланированных потерь времени на наладку и ремонт оборудования.

Основываясь на данных о трудоемкости продукта, ПМ можно рассчитать так:

где ti - временная норма (должна быть прогрессивной) на производство продукта на данном оборудовании, нормо-ч;

Fэ - эффективный временной фонд единицы оборудования на 1 год, ч;

Ст - количество оборудования, шт.

Использование производственных мощностей предприятия - это отношение производственного плана к ПМ. Его коэффициент рассчитывается так:

Кисп = V/ ПМ,

где Кисп - это коэффициент использования ПМ предприятия;

V - фактические или плановый объем выпуска продукта в натуральных единицах;

Данный коэффициент может быть или равен единице или принимать меньшие значения.

Этапы расчета ПМ подразделений

Для расчета ПМ участка необходимо:

уточнить производственно-технологическую структуру участков и цехов;
распределить работу по единицам оборудования;
определить трудоемкость по действующим нормативам с учетом прогрессивного использования машин и оборудования;
определить пропускную способность по группам взаимозаменяемого оборудования;
определить ведущую группу, пм которой будет определяющей при расчете мощности участка;
определить узкие места на участке (то есть те группы оборудования, пропускная способность которых меньше чем у ведущей группы) и принять меры по их устранению, разработать мероприятия по использованию оборудования, которое полностью не загружено;
повторить расчеты согласно пунктам 4-6 данного перечня и установить пм при этом не забывая, что она определяется по ведущему звену.

Чтобы определить пм цеха, сначала необходимо рассчитать ее для участков. Для этого выбирается ведущий участок и, основываясь на его мощности, определяется мощность цеха. Так же при этом принимаются меры по устранению узких мест и по использованию недогруженного оборудования. Таким же образом производятся расчеты по предприятию в целом.

Общепроизводственные издержки связаны с обслуживанием вспомогательных, обслуживающих и основных производств и относятся на себестоимость производимых изделий косвенно. Классификация и смета подобных затрат устанавливаются каждым предприятием самостоятельно в зависимости от специфики деятельности. Из этой статьи вы узнаете, как определить величину общепроизводственных расходов по формуле расчета.

Как рассчитать общепроизводственные расходы

Для учета используется счет 25 «Общепроизводственные расходы», аналитика на котором ведется по цехам/подразделениям. Затраты собираются течение месяца накопительным способом, а в конце полностью списываются по установленным нормативам на основное производство. Метод списания закрепляется в учетной политике согласно требованиям п. 7 ПБУ 1/2008. Расчет общепроизводственных расходов (ОПР) ведется в части:

Стоимости МПЗ на ремонтное обслуживание оборудования.
Заработка рабочих, занятых ремонтными работами, и социальных отчислений.
Расходов по наладке или демонтажу оборудования.
Арендных платежей за производственные площади.
Амортизационных начислений по оборудованию и НМА, используемым в производстве.
Затрат на освещение, отопление производственных помещений.
Прочих аналогичных затрат.

В составе общепроизводственных расходов выделяют постоянную (не изменяется при росте/снижении объема производства) часть и переменную (меняется пропорционально оборотам производства). Калькулирование производственной себестоимости по переменным расходам – это составление сметы издержек по элементам затрат. К примеру, по израсходованным материалам, сырью, запчастям, коммунальным ресурсам, амортизации и пр.

Общепроизводственные расходы – формула

Математическая формула расчета общепроизводственных расходов использует в своем составе базисную величину, максимально раскрывающую влияние ОПР на конечную себестоимость продукта. На основании показателя совокупная величина издержек переносится на себестоимость изделий. Базой может быть один из следующих факторов:

Заработная плата рабочих основного производства.
Объем площадей производства или стоимость ОС .
Материальные издержки.
Численность производственных рабочих.
Прямые затраты.
Объем выработки.

Общая формула расчета коэффициента общепроизводственных расходов:

К = Сумма общепроизводственных расходов / Базовая величина.

Как посчитать общепроизводственные расходы – пример

Предположим, что предприятие «Квант» производит 2 вида изделий: А и Б. За декабрь общая сумма общепроизводственных расходов составила 220000 руб. Как рассчитать общепроизводственные расходы по формуле распределения – пропорционально заработку или прямым затратам? Два метода расчета отражены в таблице.

Наименование показателя	Изделие А	Изделие Б	Всего
Заработная плата рабочих основного производства, в руб.

Распределение ОПР, в руб.
Величина прямых расходов, в руб.

Распределение ОПР, в руб.

Обратите внимание! Для достоверного формирования себестоимости продукции важно правильно определить способ распределения ОПЗ. Если выбранный показатель не имеет отношения к выпуску изделий, полученные значения будут искажены, а расходы распределятся неточно.

Себестоимость продукции является одним из основных качественных показателей хозяйственной деятельности предприятия. Значение себестоимости напрямую зависит от объема и качества выпускаемой продукции, а также от уровня рационального использования сырья, оборудования, материалов и рабочего времени сотрудников. Показатель себестоимости является базовым для определения цены на выпускаемый товар. В статье мы поговорим о специфике расчета показателя себестоимости, а также на примерах рассмотрим методику определения себестоимости продукции.

Под себестоимостью понимают текущие затраты, которые несет организация на производство и реализацию продукции. На предприятиях принято рассчитывать два показателя себестоимости — плановый и фактический. Значение плановой себестоимости определяется исходя из предполагаемой средней себестоимости выпускаемого товара (выполняемых работ, услуг) за определенный промежуток времени. Для расчета плановой себестоимости используют показатели норм расхода материалов, сырья, трудозатрат, оборудования, используемого в производственном процессе. Основой для расчета фактической себестоимости являются фактические производственные показатели, определяющие затраты на производство единицы продукции (группы товаров).

Денежный показатель себестоимости определяется путем расчета калькуляции — выявления затрат на производство единицы продукции (группы товаров, отдельного вида производства). Для расчета себестоимости используют калькуляционные статьи, которые определяют вид затрат, влияющих на себестоимость. Виды статей калькуляции зависят от особенностей вида производимого товара, специфики производственного процесса и хозяйственной отрасли, в которой функционирует предприятие.

Виды себестоимости продукции

В производственной практике используют понятия производственной и полной себестоимости. Для определения производственной себестоимости используют такие статьи калькуляции как материалы, сырье, технологические затраты (топливо, энергия и прочее), оплата труда производственных рабочих (в том числе начисления на зарплату), общепроизводственные и общехозяйственные расходы, а также прочие производственные расходы. Для расчета полной себестоимости выпускаемой продукции следует учитывать не только затраты на производство, но и коммерческие расходы. К данному виду относятся расходы на реализацию продукции, а именно реклама, хранение, упаковка, оплата труда продавцов и прочее.

Расходы, влияющие на себестоимость продукции, могут меняться в зависимости от объема выпускаемых товаров. Исходя из данного критерия, различают условно-постоянные и условно-переменные расходы. Как правило, к условно-постоянным расходам относят общепроизводственные и общехозяйственные расходы, на уровень которых не влияет количество произведенной продукции. Расходы на оплату труда, технологические расходы (топливо, энергия) считаются условно-переменными, так как показатели данных видов затрат могут быть увеличены (снижены) в зависимости от объема производства.

Расчет себестоимости продукции на примерах

Себестоимость товарной продукции (услуг, работ) в бухгалтерском учете можно определить по информации в отчетах и оборотно-сальдовых ведомостях. Показатель себестоимости определяется путем исключения из суммы затрат на производство и реализацию продукции расходов по непроизводственным счетам, а также суммы остатков по , изменение остатков и полуфабрикатов, которые не включаются в стоимость продукции.

Расчет производственной себестоимости

Допустим, ООО «Теплострой» занимается производством электроприборов. В отчетах ООО «Теплострой» за ноябрь 2015 было отражено следующее:

затраты на производство — 115 руб.;
отнесено на счета непроизводственных расходов — 318 руб.;
отнесено на счет расходов будущих периодов (счет 97) — 215 руб.;
отнесено на счет резервов предстоящих расходов и платежей (счет 96) — 320 руб.;
остатки по счетам незавершенного производства, полуфабрикатов — 815 руб.

Производственная себестоимость единицы продукции будет составлять:

Расчет себестоимости путем распределения расходов

Допустим, ООО «Электробыт» занимается выпуском электрооборудования.

Данные для расчета:

за период январь 2016 цехом было выпущено 815 единиц;
расходы на материалы, комплектующие, запчасти — 1 018 000 руб.;
отпускная цена на электрооборудование составила 3938 руб. (3150 руб. + 25%);
зарплата производственных рабочих (в т.ч. взносы в социальные фонды) — 215 000 руб.;
общепроизводственные расходы (электроэнергия, амортизация оборудования и т.п.) — 418 000 руб.;
общехозяйственные расходы (содержание управленческого персонала) — 1800 руб.

На ООО «Электробыт» к прямым расходам относят материальные расходы; запчасти и полуфабрикаты; заработная плата производственных рабочих (в т.ч. страховые взносы). Остальные расходы — косвенные.

Расчет прямых производственных расходов на единицу продукции:

(1 018 000 руб. + 215 000 руб. + 418 000 руб.) / 815 ед. = 2026 руб.

Расчет косвенный общехозяйственных расходов на единицу продукции:

1800 руб. / 815 ед. = 2 руб.

Калькуляцию себестоимости единицы выпущенного электрооборудования представим в виде ведомости.

Производственная мощность. Расчеты производственных мощностей. Значения резервных мощностей

Обоснование потенциальных и фактических возможностей предприятия по производству продукции, заложенных в средствах труда, является основой формирования его производственной программы.

Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных ил стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает множественность этого показателя, поэтому они подлежат периодическому пересмотру. В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую.

В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса.

Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы:

Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.

По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.

Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.

Увеличение выпуска продукции на имеющихся оборудовании и производственных площадях путем автоматизации и других средств интенсификации технологических процессов сокращает потребность в новых капиталовложениях, вызывает снижение эксплуатационных расходов, экономию сырья, позволяет повысить экологическую безопасность производства.

Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая).

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

износ оборудования;

ввод в действие новых мощностей;

изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменения антикоррозионной защиты и т.п.

модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.);

изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.;

продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

специализация производства;

режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

Существенное значение имеет прирост производственной мощности, который достигается путем технического переоснащения и совершенствования организации производственного процесса. Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью.

В виду того, что часть оборудования может в течение эксплуатационного периода выводится из рабочего режима, например, для капитального ремонта или демонтажа, или наоборот вводится, то их соответственно учитывают в плановых расчетах в качестве понятий вводимая, выводимая или средняя за период (среднегодовая, например) производственная мощность.

Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Важным является требование сбалансированности всех видов мощностей оборудования производственного цикла. Балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования.

Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. При установке производственной мощности управленцы разрабатывают мероприятия по "расшивке" узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).

Сумма производственных мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности.

Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет требований (интересов) потребителей, планируемая производственная мощность определяется, исходя из портфеля заказов предприятия, прогнозов потребительского спроса.

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Машины и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для изготовления которой они предназначены. Для разнородных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно.

В качестве параметров измерения производственной мощности применяют те же единицы, что и для учета и планирования выработки продукции. Например, для серной кислоты – тонны моногидрата, для каустической соды – тонны соды в пересчете на 100% щелочи, для отделения штамповки – тысячи штук изделий.

Для расчета производственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных аппаратов в единицы конечной продукции, выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет производят, исходя из плановых расходных норм полуфабрикатов на единицу готовой продукции.

За основу расчета производственной мощности принимают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени (выработки). Когда установленные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигнутым нормам, учитывающим устойчивые достижения передовиков производства.

Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени.

Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится.

В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации.

В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным.

Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время.

Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).

Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в выпуске продукции.

Аппараты, агрегаты цехов химического предприятия, например, подразделяются на следующие группы:

основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.);

аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.);

вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).

Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.

При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно учитываться все установленное оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.

При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

перечень производственного оборудования и его количество по видам;

режимы использования оборудования и использования площадей;

прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;

квалификация рабочих;

намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):

М = Тэф * а * Н,

где Тэф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

Тнэф = Ткал * ТППР – Ттехн,

где Ткал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.); ТППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.; Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках

В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени оборудования.

Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 (365 = 8760 станко-часов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве.

При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:

Тпэф = Треж (ТППР (Ттехн,

где Треж = Ткал (Твд (Тпд; Твд, Тпд – время на выходные и праздничные дни.

Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с продолжительностью смены 8 часов имеем:

Треж = (365 (52 (52 (8 (7) (2 (8 + 7 (2 (7 = 4034 часа,

где 52 и 52 – число воскресных и субботних выходных дней; 8 – число праздничных дней; 7 – число праздничных дней. Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час.

ТППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;

Ттехн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:

где Тэф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час; Тц – время производственного цикла работы оборудования, час; Зс – объем загрузки сырья на один цикл; bгп – выход готовой продукции из единицы сырья; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).

В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:

где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов.

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:

В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

где Мнг – мощность на начало года; Мвв – вводимые новые мощности; Твв – число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв – мощности выводимые; Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев.

Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

Методика расчета производственной мощности в непрерывных химических производствах

Мощность аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования.

Общая формула расчета производственной мощности (М):

М = а * (Т – То) * b,

где а – количество однородных аппаратов (машин); Т – календарное время, час; То – регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час; b – производительность одного аппарата (машины) в час.

Количество аппарато- и машино-часов Тмч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле

Тмч = (Т – То) * а.

При определении фонда рабочего времени (или количества апарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным ремонтами, а также технологические остановки.

Допустим, что в цехе установлено пять аппаратов; в плановом году предусматривается остановка цеха на 10 сут (в связи с ремонтом коммуникаций) и время на текущий и капитальный ремонты и технологические остановки одного аппарата 504 ч, или 21 сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит (365 – 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт аппаратуры совпадает с ремонтом коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены в расчет).

После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сут).

Если показатель интенсивности определен как количество сырья, подаваемого в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.

Производственная мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам:

М = (Т – То) * а * Л * Инi * Вп,

где Л – полезный объем или площадь аппарата; Инi – нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час; Вп – коэффициент выхода готовой продукции из сырья; рк – расходный коэффициент.

Если показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем продукции с одного кубометра объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:

М = (Т – То) * а * Л * Ип,

где Ип – количество готовой продукции с единицы объема.

Для непрерывных процессов можно воспользоваться следующей формулой:

М = (Т – То) * а * V * C * 106 * Вп,

где V – объемная скорость, м3/ч; С * 106 – концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате.

Методика расчета производственной мощности оборудования периодического действия (общая схема расчета)

Мощность аппаратов периодического действия зависит от числа оборотов, или циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья.

Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени.

Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо усовершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных в частности, на совмещение времени обслуживания с временем технологическим.

Мощность данного вида оборудования периодического действия рассчитывается пол формуле:

где Инj – количество сырья, потребляемого за один j – й цикл; Вп – плановый выход продукции из единицы сырья; Тц – продолжительность одного цикла (оборота), час.

Когда в аппарат загружается сырье нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки.

Мощность оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или производительности), выраженной в единицах готовой продукции.

Производительность оборудования в единицах готовой продукции равна:

Таким образом, мощность может быть выражена формулой

М = (Т – То) * а * Ин * Л.

Показатели мощности аппаратов-агрегатов, выраженные в единицах продукции, выпускаемой цехом, и расположенные в последовательном порядке на диаграмме соответственно прохождению производственного процесса, называют профилем мощности цеха. Составление такого профиля позволяет наглядно выявить "узкие" места, ликвидация которых даст возможность повысить выпуск продукции.

На основе данных профиля рассчитывают мощность цеха. Приведем пример расчета мощности аммиачного цеха в условиях ступенчатого графика работы в течение планового года (табл. 3).

По приведенным данным рассчитываем мощность цеха. Из табл. следует, что из-за ремонтов не все установленные агрегаты будут одновременно работать в течение года, на что указывают графы 9, 10 и 11. Агрегаты будут ремонтироваться по очереди. При установленной продолжительности ремонтов и часовой производительности агрегатов оказывается, что наименьшая производительность будет у агрегатов синтеза – 15 т/час аммиака. Этот агрегат является одним из основных.

На ремонт четырех агрегатов синтеза аммиака будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение этого срока мощность цеха будет равна 15 т/час. Следующее ограничение возникает из-за ремонта агрегатов очистки; производительность 16 т/час. На ремонт агрегатов очистки будет затрачено 60 дн (10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн (60 – 28) производительность всего цеха не может быть выше 16 т/ч, хотя у агрегатов синтеза мощность после ремонта и возрастает до 20 т/час. Далее 36 дн (96 – 60) будут лимитироваться компрессорами, на ремонт которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и минимальная производительность которых равна 16,5 т/час аммиака. После компрессоров наступает очередь ремонта агрегатов разделения воздуха. На этот ремонт будет затрачено 205 дн (41 * 5), поэтому в последующие 109 дн (205 – 96) можно будет производить только 18 т/час аммиака.

В остающиеся 155 дн (360 – 205) мощность цеха лимитируется работой агрегатов очистки, производительность которых в период работы всех агрегатов является наименьшей – 19,2 т/ч.

Следовательно, годовая мощность цеха составит

(15 * 28 + 16 * 32 + 16,6 * 36 + 18 * 109 + 19,2 * 155) * 24 = 155 136 т

Итак, фактическая часовая производительность – 18 т/час при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/час. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение этого требования позволит значительно увеличить съем продукции и снизить эксплуатационные издержки, возникающие из-за недоиспользования производственной мощности.

Очевидно, что снизятся не только удельные капвложения на единицу продукции, но и увеличится фондоотдача и производительность труда.

Табл. Расчет производственной мощности аммиачного цеха (Пример)

Производительность отделения

Мощность цеха,

максимальная

минимальная

Агрегаты

на ремонт

во агрега-

в течение

Конверсии

Разделение воздуха

Компрессоры

Примечание.

гр. 4 = 360 дн – гр. 3;

гр. 8 = гр. 2 * гр. 5;

гр. 10 = 360 дн – гр. 7;

гр. 11 = гр. 2 * гр. 9;

гр. 12 = гр. 2 * гр. 4 * 24;

гр. 13 = гр. 4 * 24 * гр. 8.

Рассмотрим упрощенные примеры расчетов производственной мощности для предприятий других отраслей.

В цехе машиностроительного завода три группы станков: шлифовальные – 5 ед., строгальные – 11 ед., револьверные – 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно: 0,5 час; 1,1 час; 1,5 час.

Определите производственную мощность цеха, если известно, что режим двухсменный, продолжительность смены – 8 ч; регламентированные простои оборудования составляют 7% от режимного фонда времени, число рабочих дней в году – 255.

Ткацкая фабрика работает в две смены, количество ткацких станков на начало года 500. С 1 апреля установлено 60 станков, а 1 августа выбыли 50 станков. Число рабочих дней в году – 260, плановый процент простоев на ремонт станка – 5%, производительность одного станка – 4 м ткани в час, план выпуска продукции – 7500 тыс. м.

Рассчитайте производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент ее использования.

Определите производственную мощность цеха и коэффициент использования мощности при следующих условиях: количество однотипных станков в цехе 100 ед., с 1 ноября установлено еще 30 ед., с 1 мая выбыло 6 ед., число рабочих дней в году – 258, режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 час, регламентированный процент простоев на ремонт оборудования – 6% производительность одного станка – 5 деталей в час; план выпуска за год – 1700000 деталей.

Список литературы

Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта

Производственная мощность (ПМ) определяет количество товаров, которое способно выпустить предприятие. Это важный конкурентный показатель.

Понятие производственной мощности

Под ПМ понимается предельный объем продукции, который способно выпустить предприятие в заданные сроки. При расчете этого параметра во внимание принимается используемая техника и имеющиеся ресурсы. К ним относятся:

производственные мощности;
энергия;
сырье;
штат сотрудников.

Существует много разновидностей ПМ. Это и проектная, и плановая, и балансовая мощность. Измеряется она в единицах измерения объема продукции: тонна, штука и прочее. Использование мощности в полном размере обеспечивает выпуск большего количества товаров, снижение их себестоимости. Компания получает возможность быстро аккумулировать средства от реализации продукции и направить их на повторное производство, обновление оборудования.

Факторы, влияющие на размер производственной мощности

Параметры производственной мощности определяются следующими факторами:

Совершенством используемых технологий.
Ассортиментом товара и его качеством.
Качеством организации труда.

Иногда результаты расчетов ПМ в разные периоды значительно различаются. Это результат неустойчивости факторов, приведенных выше. К примеру, на предприятии постоянно вводится новое оборудование. Технология производства и инструменты, используемые при этом, – основные факторы, влияющие на параметры мощности.

Значения, используемые при проведении расчетов

Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:

Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
Режим эксплуатации техники.
Режим эксплуатации производственных площадей.
Квалификацию сотрудников.
Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
Трудоемкость оборудования.
Номенклатуру и ассортимент товаров.

Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.

Базовые правила расчета

При определении производственной мощности нужно учитывать следующие правила:

При учете имеющейся техники нужно принимать во внимание каждую из форм оборудования. Нельзя исключать из учета неработающую технику, инструменты, которые ремонтируются или простаивают. Не учитывается только резервная техника, которая служит заменой используемым ресурсам.
Если в эксплуатацию вводится новое оборудование, при его учете нужно учесть время начала использования.
Во внимание нужно принимать предельно возможный фонд работы оборудования. При этом учитывается принятый режим сменности.
Ориентироваться нужно на сопоставимые значения эксплуатации техники и баланса мощностей.
При расчете используются значения исходя из полной загрузки ресурсов.
При определении ПМ не учитывается время простоя оборудования вне зависимости от его причин.

Руководитель обязан предусмотреть резервы ПМ. Нужно это для возможности быстро среагировать на увеличение спроса. К примеру, предприятие работает на определенной ПМ. Однако спрос на садовые тележки, которые производит субъект, резко увеличивается. Для обеспечения всех нужд потребителей требуется увеличить производственную мощность. Для это и требуются резервы.

Расчет производственной мощности

Расчет проводится на основании паспортных и проектных норм. Если сотрудники предприятия стабильно превышают установленные нормы производительности труда, во внимание принимается увеличенный показатель. Рассмотрим формулу расчета:

М = Тэф * Н

М — производственная мощность,
Н – это паспортная производительность техники в единицу времени,
Тэф – плановый фонд ее работы.

Для определения Тэф нужно вычесть из календарного фонда (365 суток) выходные, праздники, промежутки между сменами, простои и прочее время, в которое техника не эксплуатировалась.

ВАЖНО! Определение параметров, которые нужны для расчетов, производится по каждому цеху или участку.

Анализ функционирования предприятия

Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:

Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.

Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.

Для чего нужен анализ критической точки?

Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий. В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка. На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.

Как увеличить производственную мощность?

Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:

Установка современного оборудования.
Обновление аварийной техники.
Борьба с износом оборудования.
Повышение качества сырья или интенсификация режима.
Полноценная модернизация.
Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
Проведение плановых ремонтных работ.
Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.

Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:

Увеличение количества имеющегося оборудования.
Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
Совершенствование организации ремонтных работ.
Уменьшение циклов производства.
Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
Оптимизация планирования рабочей деятельности.
Работа по узкой специализации.

Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:

Улучшение технологии производства изделий.
Увеличение серийности изготовления.
Увеличение унификации.
Стандартизация товаров.
Модернизация имеющейся техники.
Увеличение технической оснащенности.
Изменение норм времени.
Рациональное использование трудовых часов.

Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.

Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:

Обеспечение дополнительных рабочих мест.
Устранение необоснованных потерь времени.
Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
Повышение квалификации сотрудников.
Укомплектование рабочих мест современной техникой.
Совершенствование структуры основных фондов.
Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.

Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.

Понравилась статья? Поделитесь ей

Распечатать статью